技術内容

 該技術通過流化造粒幹燥、固體污鹽焙燒、焙燒煙氣二次焚燒、廢水預熱等單(dān)元技術集成，可實現處(chù)理過程熱量利用的大化和焚燒廢物的減量化。

 利用流化床良好的混合和蓄積(jī)熱(rè)容量大的特性，可在0.05s内将溫度由600℃降到150℃以下，抑制二噁英的再合成。

 系統無廢水外排放，處(chù)理過程自身餘熱利用率達(dá)93%，處(chù)理每噸含氯化鈉21%、氰化鈉2%、有機物5%廢水燃料消耗60～80kg，是直接霧化焚燒法燃料消耗量的50～60%。焚燒煙氣滿足《危險廢物焚燒污染控制标準》（GB18484）排放要求。

 适用範圍 

适用於(yú)農藥、染料、醫藥等精細化工行業的高含鹽、高毒性、高色度等難生化降解有機廢(fèi)水。

 基本原理 

将含鹽有機廢水通過流化造粒幹燥、固體污鹽焙燒、焙燒煙氣二次焚燒、廢水預熱與尾氣淨化等單元技術組合，實現瞭(le)處(chù)理過程熱量利用的大化，廢棄物焚燒減量化。利用流化床的良好混合和蓄積熱容量大的特性
，實現瞭(le)焚燒煙氣有效急冷，抑制二惡英的再合成。 

工藝流程

 採(cǎi)用煤和廢液爲加熱介質，将在流化造粒塔中生成的含有機物的混合污鹽加入回轉焙燒爐内焙燒
，在高溫下污鹽中的有機物氣化熱解，焙燒後的無機鹽外送，焙燒産生的煙氣經焚燒爐二次焚燒
，将煙氣中有機物完全氧化成CO2、H2O、HCl、SO2。焚燒産生的高溫煙氣作廢水造粒幹燥熱源将含鹽廢水中的水分在造粒塔中汽化，有機物和無機鹽在晶種鹽上塗布成粒長大，污鹽粒排到焙燒爐中處理，造粒尾氣經旋風分離器除去大部分鹽塵後進洗滌塔洗滌，旋風分離器收集的鹽粉返回造粒塔作晶種，洗滌水在循環洗滌造粒尾氣的同時被預熱，並(bìng)被不斷地送到造粒塔處理。洗滌塔排出的尾氣進水洗塔，除去所夾帶的液沫後，通過煙囪排放。

關鍵技術或設計特征

 通過集成流化造粒幹(gàn)燥過程使焚燒處(chù)理量減少爲進料量的30%左右。

 利用焚燒産(chǎn)生的高溫煙氣作爲廢水造粒幹燥熱源以及造粒尾氣熱量經洗滌(dí)塔被吸收，充分實現系統餘熱自身利用，降低燃料消耗。

 利用流化床的噴(pēn)霧流化急冷過(guò)程實現焚燒煙氣在0.5s内溫度由600 ℃降到150 ℃以下，有效抑制二噁英的合成。

 整個工藝過程廢水和煙氣呈逆向流動，洗滌吸收液定期轉入造粒幹燥，系統無廢水外排，粉塵(chén)回收後作爲造粒晶種，無飛灰産(chǎn)生。

 典型規模

 該(gāi)技術現已形成36t/d、72t/d、108t/d三個不同規格的标準化、系列化技術産(chǎn)品，其中72t/d規格目前應用較多。

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